Folien und flexible Verpackungen: Hersteller und Anbieter

Materialien und Verfahren

Flexible Verpackungen entstehen aus Folienbahnen, die durch Blasextrusion oder Flachfolienextrusion hergestellt und anschließend bedruckt, kaschiert, geschnitten und konfektioniert werden. Die Basispolymere sind Polyethylen in den Dichteklassen LDPE, LLDPE und HDPE, Polypropylen als Cast- oder biaxial orientierte Variante, Polyester sowie Polyamid. Mehrschichtige Aufbauten kombinieren diese Werkstoffe zu Funktionsverbunden mit Siegel-, Träger- und Barriereschicht. Wie ein solcher Schichtaufbau in einem Arbeitsschritt entsteht, beschreibt der Beitrag Coextrusion; typische Verbundstrukturen erläutert der Artikel Verbundmaterial.

Zum Lieferprogramm gehören Rollenware für Form-Fill-Seal-Anlagen, Deckelfolien, Tiefziehunterfolien, Schrumpf- und Stretchfolien, Sleeves sowie vorkonfektionierte Standbodenbeutel. Hinzu kommen technische Varianten: peelfähige Siegelschichten, Antifog-Ausrüstungen, laserperforierte Frischhaltefolien und metallisierte Lagen.

Barriere, Recyclingfähigkeit und Beschaffung

Der zentrale Auswahlparameter ist die Barrierewirkung. Sauerstoffdurchlässigkeit wird nach DIN 53380-3 gemessen, Wasserdampfdurchlässigkeit nach DIN EN ISO 15106; die Kennwerte müssen zur geplanten Haltbarkeit und zum Füllgut passen. Welche Materialien welche Sperrwirkung erreichen, ordnet der Beitrag Barrierefolie ein.

Gleichzeitig steigt der Druck auf recyclingfähige Strukturen. Die Verordnung (EU) 2025/40 (PPWR) verlangt Designanforderungen an die Recyclingfähigkeit und legt Mindestanteile an Rezyklat für Kunststoffverpackungen fest; wesentliche Teile gelten ab 12. August 2026, die materialbezogenen Quoten greifen ab 2030 (Stand: September 2026). In Deutschland kommen die Systembeteiligung nach VerpackG und für bestimmte Einwegkunststoffprodukte die Abgabepflichten des EWKFondsG hinzu. Für den Lebensmittelkontakt gelten die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 und die Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011. Werbeaussagen zur Umweltwirkung unterliegen der Richtlinie (EU) 2024/825, die ab 27. September 2026 anzuwenden ist.

Praktisch zu klären sind außerdem Rollenbreite und Kerndurchmesser, Bahnspannung und Maschinengängigkeit, Mindestabnahmen je Druckzylindersatz sowie die Frage, ob der Anbieter Druck und Kaschierung im Haus hat.

Anbietertypen und Beispiele

Am Markt stehen Folienextrudeure ohne eigene Weiterverarbeitung, integrierte Verarbeiter mit Druck und Kaschierung sowie Digitaldienstleister für Kleinserien nebeneinander. Im Verzeichnis finden sich unter anderem die SÜDPACK Holding GmbH in Erlenmoos, die Bischof+Klein SE & Co. KG in Lengerich, die Wipak Walsrode GmbH, die RKW SE in Mannheim, die POLIFILM EXTRUSION GmbH im Südlichen Anhalt, die Papier-Mettler KG in Morbach, die Labelisten GmbH & Co. KG in Marktredwitz sowie die Packiro GmbH in Köln.

Verwandte Leistungen sind Beutel und Säcke, Stretch- und Schrumpffolien, Etikettendruck, Flexo- und Tiefdruck sowie Schlauchbeutel- und Tiefziehmaschinen.

Häufige Fragen

Ist eine Monomaterialfolie immer recyclingfähig?

Nicht automatisch. Entscheidend sind neben der Polymerfamilie auch Etiketten, Klebstoffe, Druckfarben und Barriereschichten. Erst die Bewertung der gesamten Struktur nach den gängigen Design-for-Recycling-Kriterien gibt Aufschluss.

Wie viele Schichten hat eine typische Lebensmittelfolie?

Verbreitet sind drei bis neun Schichten. Coextrudierte Strukturen mit fünf oder sieben Lagen erlauben eine dünne Barriereschicht zwischen dickeren Träger- und Siegellagen.

Welche Unterlagen sollten Einkäufer anfordern?

Übliche Nachweise sind Konformitätserklärung für den Lebensmittelkontakt, Datenblatt mit Barriere- und Siegelwerten, Angaben zum Rezyklatanteil und eine Bewertung der Recyclingfähigkeit.