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Laminierung bezeichnet in der Verpackungstechnik das Verbinden von zwei oder mehr Folien- oder Papierbahnen zu einem mehrschichtigen Verbundmaterial. Jede Lage übernimmt dabei eine eigene Aufgabe – mechanische Festigkeit, Bedruckbarkeit, Siegelfähigkeit oder eine Sperre gegen Sauerstoff, Wasserdampf, Licht und Aromen. Das fertige Laminat vereint diese Eigenschaften in einer wenige hundertstel Millimeter dünnen Materialbahn, aus der anschließend Beutel, Etiketten, Deckelfolien oder Schlauchbeutel gefertigt werden.
Was ist Laminierung in der Verpackungsindustrie?
Fachlich ist Laminierung ein stoffschlüssiges Fügeverfahren: Zwei oder mehr Materialbahnen werden über eine Klebstoffschicht, eine aufgeschmolzene Polymerschicht oder – seltener – eine Wachsschicht dauerhaft miteinander verbunden. Der Begriff wird in der Branche nicht ganz einheitlich verwendet: In der Druck- und Verpackungsveredelung gilt Kaschieren als der gebräuchlichere Oberbegriff für das Verkleben von Materialbahnen; Laminieren wird häufig dann verwendet, wenn mindestens eine der verbundenen Schichten transparent ist, etwa eine Kunststofffolie über einem Bedruckstoff. In der Praxis überschneiden sich beide Begriffe stark und werden oft synonym benutzt. Eine ausführliche Gegenüberstellung mit Verfahrensbeispielen liefert der Leitartikel Kaschieren vs. Laminieren; dieser Beitrag konzentriert sich auf die Verfahren, Materialien und Einsatzgebiete der Laminierung selbst.
Verfahren der Laminierung
Klebstofflaminierung
Bei der Klebstofflaminierung – in der Verpackungsbranche auch als Kaschieren bezeichnet – verbindet eine dünne Klebstoffschicht zwei Materialbahnen im Walzenspalt der Kaschiermaschine. Erfolgt die Verbindung unmittelbar nach dem Klebstoffauftrag, ohne dass das Lösemittel zuvor entfernt wird, spricht man von Nasskaschierung. Bei der Trockenkaschierung durchläuft die beschichtete Bahn zunächst einen Trockenkanal, der das Lösemittel entfernt; erst danach werden die Bahnen im trockenen, aber noch klebfähigen Zustand zusammengeführt. Zunehmend verbreitet ist die lösemittelfreie Kaschierung: Ein Zweikomponenten-Klebstoff ohne Lösemittelanteil wird über ein Drei- oder Vierwalzensystem aufgetragen, sodass Nass- und Trockenauftragsgewicht identisch sind – es muss kein Lösemittel verdampfen, was Energie spart und Emissionen vermeidet.
Extrusionslaminierung
Bei der Extrusionslaminierung entfällt ein separater Klebstoff. Ein thermoplastisches Polymer, meist Polyethylen, wird im Extruder aufgeschmolzen und über eine Breitschlitzdüse als dünner Schmelzefilm zwischen zwei Materialbahnen ausgegossen. Die Polymerschmelze verbindet die Bahnen im Kühlwalzenspalt und übernimmt dabei zugleich die Rolle des Klebstoffs sowie häufig einer zusätzlichen Barriereschicht. Eingesetzt wird das Verfahren vor allem für Hochbarriereverbunde, etwa Tiefkühlverpackungen. Nicht zu verwechseln ist die Extrusionslaminierung mit der Koextrusion: Dort werden mehrere Kunststoffschmelzen gleichzeitig durch eine gemeinsame Mehrschichtdüse gepresst und zu einer neuen Folie vereint – bei der Extrusionslaminierung dagegen werden bereits fertige, separate Materialbahnen nachträglich über die Schmelzeschicht verbunden.
Wachslaminierung
Die Wachslaminierung – korrekter: Wachsbeschichtung – ist das älteste der drei Verfahren und wird bereits seit dem 19. Jahrhundert eingesetzt. Eine Wachsschmelze aus Paraffin, Mikrokristallwachs oder pflanzlichem Wachs wird im Curtain-Coating-Verfahren durch eine beheizte Auslaufdüse auf das Trägerpapier gegossen, ohne dass dafür ein Extruder nötig ist. Das beschichtete Papier wird dadurch wasserdampf- und fettbeständig. Typische Anwendungen sind Einschlagpapiere für Käse, Wurst und Backwaren sowie Wellpappe-Steigen für Obst, Gemüse, Fleisch und Fisch. Repulpingfähige Systeme existieren zwar, die Wachsschicht erschwert die stoffliche Verwertung im Altpapierkreislauf gegenüber unbeschichtetem Papier jedoch weiterhin.
Materialien und Schichtaufbau
Verpackungslaminate bestehen je nach Anforderung aus zwei bis neun Schichten. Drei Funktionsschichten kommen dabei am häufigsten vor:
| Schicht | Funktion | Typische Materialien |
|---|---|---|
| Außenschicht | Bedruckbarkeit, mechanischer Schutz, Optik | PET, OPP, Papier |
| Barriereschicht (Sperrschicht) | Sperrt Sauerstoff, Wasserdampf, Licht und Aromen | Aluminium, metallisierte Folie, Polyamid (PA) |
| Siegelschicht | Kontakt zum Füllgut, ermöglicht das Verschweißen des Beutels | PE, PP |
Ein häufiger Aufbau für Lebensmittelverpackungen ist Polyester/Aluminium/Polyethylen (PET/Alu/PE). Für sterilisationsfähige Retortenbeutel kommt zusätzlich eine Polyamidschicht am Beutelboden zum Einsatz: PET/Alu/PA/PE. Mehr zur Funktion der einzelnen Barriereebene liefert der Beitrag Sperrschicht. Bei laminierten Wellpappe-Oberflächen liegen die eingesetzten Folien meist zwischen 12 und 50 µm.
Laminierung im Digitaldruck – Schutzlaminate
Digital bedruckte Verpackungsfolien und Etiketten werden häufig zusätzlich mit einem transparenten Schutzlaminat kaschiert. Es schützt den Druck vor Abrieb, UV-Strahlung, Feuchtigkeit und chemischen Einflüssen und verlängert die Haltbarkeit spürbar. Schutzlaminate bestehen meist aus PVC oder PVC-freien Alternativen und sind als monomere, polymere oder gegossene (cast) Folie erhältlich; entscheidend ist, dass der Laminat-Folientyp zum bedruckten Untergrund passt – monomere Folie auf monomerer Folie, cast auf cast. Erhältlich sind glänzende Ausführungen, die Farben zusätzliche Tiefe verleihen, und matte Varianten, die Reflexionen vermeiden. Besonders bei stark beanspruchten Etiketten wie Barcode- und Typenschildern, die über Jahre lesbar bleiben müssen, ist ein Schutzlaminat üblich.
Recycling und regulatorische Einordnung
Mehrschichtige Verbundlaminate lassen sich in der Sortieranlage meist keinem sortenreinen Kunststoffstrom zuordnen und gelten deshalb als schwerer recycelbar als Monomaterialien. Der Mindeststandard der Zentralen Stelle Verpackungsregister (ZSVR) bewertet schwer trennbare Verbundmaterialien entsprechend schlechter als sortenreine Kunststoff- oder Papier-/Kartonlösungen. Für Hersteller verschärft sich diese Anforderung ab 2030: Nach der EU-Verordnung (EU) 2025/40 zu Verpackungen und Verpackungsabfällen (PPWR), veröffentlicht am 22. Januar 2025 im Amtsblatt der EU, dürfen Verpackungen ab dem 1. Januar 2030 nur noch in Verkehr gebracht werden, wenn sie gemäß Anhang II Tabelle 3 eine der Leistungsstufen A, B oder C für Recyclingfähigkeit erreichen. Für laminierte Verpackungen bedeutet das einen klaren Trend zu Mono-Material-Laminaten, etwa reinen PE- oder PP-Verbunden, und zu Konzepten, die sich leichter in die Kreislaufwirtschaft zurückführen lassen.
Der Begriff „Laminierung“ außerhalb der Verpackungsbranche
Wer nach „Laminierung“ sucht, landet oft nicht bei Verpackungsfolien, sondern bei zwei völlig anderen Verfahren, die denselben Begriff verwenden. Das Einschweißen von Dokumenten, Ausweisen oder RFID-Karten in eine Schutzfolie – etwa per Heiß- oder Kaltlaminiergerät – wird ebenfalls als Laminierung bezeichnet, ist technisch aber nicht mit dem hier beschriebenen Verpackungs-Laminieren vergleichbar (siehe Wikipedia zu Lamination und dielaminierer.de). Ebenso findet sich der Begriff in der Kosmetik: Bei der Augenbrauen-Laminierung werden die Härchen mit einem Kreatin-Gel geglättet und in Form fixiert – ein rein kosmetisches Verfahren ohne technischen Bezug zur Verpackungsherstellung (mehr dazu bei wimpernlounge.net).
Häufig gestellte Fragen
Was unterscheidet Laminieren von Kaschieren in der Verpackungstechnik?
In der Praxis werden beide Begriffe oft synonym verwendet. Fachlich wird Kaschieren meist für das Verkleben von Materialbahnen genutzt, während Laminieren häufiger für Aufbauten mit mindestens einer transparenten Schicht steht. Eine ausführliche Abgrenzung liefert der Leitartikel Kaschieren vs. Laminieren.
Welches Laminierverfahren eignet sich für Lebensmittelverpackungen?
Für Lebensmittelkontakt kommen überwiegend Klebstoff- und Extrusionslaminate zum Einsatz, meist mit einer Barriereschicht aus Aluminium, metallisierter Folie oder Polyamid. Welches Verfahren passt, hängt von den Anforderungen an Sauerstoff- und Wasserdampfsperre sowie von der geplanten Siegel- und Sterilisationsfähigkeit ab.
Sind laminierte Verpackungsfolien recycelbar?
Das hängt vom Schichtaufbau ab. Klassische Materialverbunde aus unterschiedlichen Kunststoffen gelten nach dem ZSVR-Mindeststandard als schwerer recycelbar, weil sie sich in der Sortierung keinem sortenreinen Kunststoffstrom zuordnen lassen. Mono-Material-Laminate aus einem einzigen Kunststofftyp lassen sich dagegen deutlich besser im bestehenden Kunststoffrecycling verwerten.
Was ist ein Schutzlaminat im Digitaldruck?
Ein Schutzlaminat ist eine transparente Folie, die nach dem Digitaldruck auf Etiketten oder Verpackungsfolien aufkaschiert wird. Sie schützt den Druck vor Abrieb, UV-Strahlung und chemischen Einflüssen und wird vor allem bei Etiketten mit langer Einsatzdauer oder hoher mechanischer Beanspruchung eingesetzt.