Automatisierung und Sensorik: Hersteller und Anbieter

Komponenten einer automatisierten Linie

Automatisierung in der Verpackungstechnik beginnt bei der Steuerung und endet beim einzelnen Messpunkt. Zur Steuerungsebene gehören Industrie-PCs, speicherprogrammierbare Steuerungen, Motion-Control für Servoachsen, Frequenzumrichter und dezentrale Antriebstechnik, dazu Bedien- und Visualisierungssysteme. Auf der Feldebene arbeiten Sensoren: Lichttaster und Lichtschranken für Anwesenheit und Kantenerkennung, Kontrastsensoren für Druckmarken, Farb- und Lumineszenzsensoren, Distanzsensoren für Stapelhöhen, Codeleser sowie Vision-Systeme für Lage-, Vollständigkeits- und Beschriftungsprüfung. Ergänzend kommen Druck-, Temperatur- und Kraftsensoren für Siegel- und Verschlussprozesse hinzu.

Verknüpft werden die Ebenen über industrielle Netzwerke und offene Schnittstellen. Verbreitet sind OPC UA nach IEC 62541 für die Anbindung an übergeordnete Systeme, IO-Link nach IEC 61131-9 für die Sensorparametrierung und das Zustandsmodell PackML nach ISA-TR88.00.02 zur einheitlichen Beschreibung von Maschinenzuständen. Wie Transport- und Zuführtechnik daran hängt, beschreibt der Glossarbeitrag zur Fördertechnik für Papier und Verpackung.

Technische und rechtliche Auswahlkriterien

Erste Größe ist die Umgebung: In Nassbereichen der Lebensmittelproduktion sind Schutzarten bis IP69K nach DIN EN 60529 und reinigungsgerechte Bauformen erforderlich, in Trockenbereichen zählen eher Baugröße und Taktfähigkeit. Zweite Größe ist die funktionale Sicherheit. Verpackungsmaschinen unterliegen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, die durch die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 ersetzt wird; diese ist ab dem 20. Januar 2027 anzuwenden (Stand: September 2026). Risikobeurteilung und Gestaltung richten sich nach DIN EN ISO 12100, die Auslegung sicherheitsbezogener Steuerungsteile nach DIN EN ISO 13849-1 mit dem erforderlichen Performance Level, alternativ nach DIN EN IEC 62061. Produktspezifische Anforderungen enthält die Normenreihe DIN EN 415 für die Sicherheit von Verpackungsmaschinen.

Dritte Größe ist die Instandhaltbarkeit: Ersatzteilverfügbarkeit, Parametersicherung, Diagnosemöglichkeiten und Fernwartungskonzepte einschließlich Zugriffsschutz. Weil Automatisierung Arbeitsplätze umgestaltet, gehören Unterweisung und Gefährdungsbeurteilung dazu, wie der Beitrag zur Arbeitssicherheit in der Verpackungswirtschaft ausführt.

Anbieter und Beispiele

Steuerungs- und Antriebstechnik ist mit Beckhoff Automation GmbH & Co. KG in Verl und Lenze SE in Aerzen vertreten. Industrielle Sensorik und Bildverarbeitung liefern SensoPart Industriesensorik GmbH in Wieden und wenglor sensoric elektronische Geräte GmbH in Tettnang. Systemlösungen, die Software, Maschine und Materialzuführung verbinden, bietet die Packsize GmbH in Herford; die CSB-System SE in Geilenkirchen verknüpft Unternehmenssoftware mit Prozess- und Produktionstechnik. Damit reicht das Spektrum von der Einzelkomponente bis zur gesteuerten Anlage. Verwandte Leistungen sind Prüf- und Inspektionstechnik, Palettierer und Robotik, Fördertechnik sowie ERP und MES.

Häufige Fragen

Wann rechnet sich Automatisierung in der Verpackungslinie?

Das entscheiden Stückzahl, Formatwechselhäufigkeit, Qualitätsanforderung und Personalverfügbarkeit. Kostenaspekte dazu behandelt der Beitrag zum Kostenfaktor Mindestlohn in der Verpackungsindustrie.

Wer verantwortet die CE-Kennzeichnung einer verketteten Anlage?

Wer mehrere Maschinen zu einer Gesamtanlage verbindet, wird in der Regel selbst zum Hersteller im Sinne des Maschinenrechts und muss die Konformitätsbewertung für das Gesamtsystem führen.

Lassen sich Altanlagen nachrüsten?

Häufig ja, etwa durch zusätzliche Sensorik und Datenerfassung. Sobald sich die Funktion sicherheitsrelevant ändert, ist die Risikobeurteilung zu erneuern.