Bobst Meerbusch
Prozessoptimierung – wie geht das?

20.11.2020 Immer mehr Verpackungshersteller in aller Welt nutzen den Bobst-Service zur Prozessoptimierung. Die deutsche Martin Spiegel Kartonagenfabrik setzte bereits 2017 ein umfassendes Optimierungsprojekt auf die Schiene. Mit Erfolg, wie man sehen kann.

Haben die Prozessoptimierung bei Spiegel Verpackungen gemeinsam geplant und vorangetrieben: Senior-Chef Martin Spiegel (unten rechts), Geschäftsführer Michael Spiegel (unten links), Manfred Wöhning, bei Bobst Meerbusch verantwortlich für Prozessoptimierung, Training und das Competence Center (oben rechts), und Thomas Neumeister (oben links), Prozess-Spezialist bei Bobst Meerbusch.
© Foto: Bobst
Haben die Prozessoptimierung bei Spiegel Verpackungen gemeinsam geplant und vorangetrieben: Senior-Chef Martin Spiegel (unten rechts), Geschäftsführer Michael Spiegel (unten links), Manfred Wöhning, bei Bobst Meerbusch verantwortlich für Prozessoptimierung, Training und das Competence Center (oben rechts), und Thomas Neumeister (oben links), Prozess-Spezialist bei Bobst Meerbusch.

„Im zunehmend härteren Wettbewerb ist es für uns wichtiger denn je, kosteneffizient produzieren und Verpackungen zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten zu können. In enger Zusammenarbeit mit den Experten des Bobst Service Prozessoptimierung haben wir in den beiden vergangenen Jahren die Effizienz und Stabilität unserer Produktion signifikant gesteigert. Gleichzeitig haben wir mit mehreren Maßnahmen die Arbeit unserer Maschinenführer erleichtert und die Attraktivität ihrer Arbeitsplätze erhöht“, fasst Inhaber und Geschäftsführer Michael Spiegel die Fortschritte zusammen.

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Ursprünglich sollte das Projekt längst abgeschlossen sein. „Wir erkennen immer wieder neue Möglichkeiten, wie wir als Full-Service-Dienstleister für Kunden noch attraktiver werden können. Gerade auch die Digitalisierung der Produktionsprozesse bringt für die Zukunft faszinierende Optionen mit sich. Aus einem Optimierungsprojekt wurde bei uns ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess“, so Spiegel.

Allein von Bobst Meerbusch sind an dem Projekt drei Experten beteiligt. Sie arbeiten Hand in Hand mit Arnaud Jolliet, Product Development Specialist Process Optimization im Geschäftsbereich Services im Bobst-Headquarter in Mex in der Schweiz. Je nach Aufgabenstellung bezieht das Team weitere Bobst Experten ein. „Die Mitarbeiter von Bobst Meerbusch haben früher selbst in der Verpackungsproduktion gearbeitet und sich tief in unsere Prozesse hineingedacht. Ihre fundierte Praxiserfahrung hat uns enorm geholfen, die einzelnen Maßnahmen schnell und zielorientiert auf die Schiene zu setzen“, lobt Spiegel die Effizienz des Teams.

Ganzheitliche Optimierung

Zunächst analysierten die Experten im gesamten Produktionsprozess die Ist-Situation. Dabei lag ein Fokus auf dem Stanzen und dem Faltschachtelkleben. Auf Basis dieser Analyse wurden die Soll-Ziele der Prozessoptimierung festgelegt. Zum Beispiel definierte man den Durchsatz, der künftig in der Herstellung von Längsnaht- und Faltbodenschachteln pro Stunde erreicht werden sollte. Im nächsten Schritt machte sich das Team an die Optimierung der technischen Leistungsfähigkeit der drei Flachbettstanzen und der vier Klebemaschinen. Dabei wurden die Bobst Maschinen zunächst im Zuge einer vorbeugenden Wartung mit dem Service Maintenance Plus auf Vordermann gebracht.

Im Stanzprozess passte das Team zum Beispiel die Spezifikationen für die Stanzformen sowie die Größen und die Positionen der Haltepunkte an, um bei den Maschinen höhere Anfahrgeschwindigkeiten erreichen zu können und in der Nachbearbeitung den Aufwand zu verringern. Eine Optimierung der Nutzenanordnung auf den Bogen minimierte den Stanzabfall. Gleichzeitig verlängerten die Anpassungen die Lebensdauer der Stanzwerkzeuge. Ergänzend zu diesen Maßnahmen wurden die Rüstprozesse standardisiert.

In den Faltschachtel-Klebemaschinen wurden unter anderem Verschleißteile ausgetauscht, Reparaturen vorgenommen, Riemeneinstellungen korrigiert und die Auftragssteuerung für die Klebemaschinen sowie die Werkzeug- und Verschleißteileorganisation nach der 5S-Methode optimiert. In der MATIC-Steuerung der Maschinen sind heute Rüstprozesse gespeichert, um auch die Herstellung von Sonderkonstruktionen weitgehend zu automatisieren.

Auch die Standardisierung der Pausenregelung und der Kernarbeitszeiten sowie die Optimierung der Ergonomie im Abpackprozess erhöhten die Verfügbarkeit der Klebemaschinen. Faltschachtel-Konstruktionen wurden modifiziert, um sie einfacher und effizienter herstellen zu können. Sowohl für die Stanzen als auch die Klebemaschinen wurden standardisierte Reinigungs- und Wartungsprozesse eingeführt.

Maschinenführer besser qualifizieren

Diese Optimierungen schufen die technischen Voraussetzungen, die Kapazität dieser Maschinen besser auszuschöpfen. Um die angestrebten Produktivitätsgewinne im Tagesgeschäft tatsächlich realisieren zu können, ließ Spiegel seine Maschinenführer von Bobst zusätzlich qualifizieren. Die Schulungen und Trainings fanden bei Spiegel Verpackungen an den Maschinen statt.

Die Produktionsplanung wurde ebenfalls umgekrempelt. Das Unternehmen arbeitet heute nach dem Prinzip einer ziehenden Fertigung, was die Prozesseffizienz ebenfalls erhöht hat. Auch die Zwischenlager mit Halbfertigware an den Maschinen konnten deutlich verkleinert werden. Michael Spiegel: „Mit unseren Maschinen stellen wir heute in der gleichen Zeit erheblich mehr Verpackungen her. Deshalb können wir unser gewachsenes Auftragsvolumen nach wie vor in aller Regel in einer Schicht bewältigen.“ In seinem Unternehmen habe geradezu ein Paradigmenwechsel stattgefunden.

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