Jubiläum
125 Jahre GEA Separation

30.11.2018 Innovationskraft, Kreativität und Durchhaltevermögen bewiesen zur gleichen Zeit auch der Kaufmann Franz Ramesohl und der Kunsttischler Franz Schmidt im westfälischen Oelde. Sie eröffneten am 1. September 1893 eine Werkstatt und stellten „Hand-Milch-Zentrifugen“ mit dem Modellnamen „Westfalia“ her.

Am GEA Standort Oelde wurden u.a. zwei neue Produktionshallen errichtet und Optimierungsmaßnahmen an Bestandshallen vorgenommen, zudem hat der Standort eine eigene Energieversorgung durch ein neu errichtetes Blockheizkraftwerk bekommen.
© Foto: GEA
Am GEA Standort Oelde wurden u.a. zwei neue Produktionshallen errichtet und Optimierungsmaßnahmen an Bestandshallen vorgenommen, zudem hat der Standort eine eigene Energieversorgung durch ein neu errichtetes Blockheizkraftwerk bekommen.

Drei Schlosser und zwei Dreher hatte die Ramesohl & Schmidt OHG vor 125 Jahren. Sie produzierten die handbetriebenen Milch-Zentrifugen mit einfachsten, aber effektiven Arbeitsmitteln. Unternehmerische Fähigkeiten, handwerkliche und technische Kompetenzen gepaart mit Innovationsfreude bildeten dabei die Basis für die folgenden 125 Jahren.

Aus den Unternehmens-Wurzeln entwickelte sich der heutige GEA Standort. Die Produkte „Made in Oelde“ werden in alle Welt geliefert. Die Exportquote liegt aktuell bei über 80 Prozent. Die Kompetenz von GEA umfasst inzwischen über 3.500 verschiedene Prozesse und 2.500 Produkte für diverse Industrien von der Nahrungs- und Getränkebranche über Marine, Öl und Gas bis hin zur Energie-, Chemie-, Pharmazie- und Umwelttechnik.        

 

Regional verwurzelt, global agierend

Oelde ist für GEA heute der größte Einzelstandort mit einer Produktionsfläche von rund 37.000 Quadratmetern. Rund 1.900 Mitarbeitern, davon 180 Auszubildende, arbeiten derzeit in den Bereichen Konstruktion, Produktion und Verwaltung. 2013 hat GEA in den Standort umfangreich investiert. „Wir hatten und haben den klaren Anspruch, im globalen Wettbewerb nicht einfach nur mit zu schwimmen, sondern ihn durch Effizienzsteigerung zu bestimmen“, sagt Steffen Bersch, Vorstandsmitglied bei GEA, der viele Jahre selber in Oelde gearbeitet hat. Der Neubau in Oelde, der 2013 entstand, wurde so beispielsweise wesentlich vom Gedanken der Nachhaltigkeit getragen: Ein eigenes Blockheizkraftwerk mit einer elektrischen Leistung von 1,2 MW reduziert den CO2-Footprint und erzeugt so viel Strom, dass damit auch über 2.000 durchschnittliche Haushalte versorgt werden könnten. Die neue Separatoren-Fertigung ermöglicht GEA Prozessoptimierungen im kompletten Produktionsverlauf. Der Einsatz gut ausgebildeter und engagierter Mitarbeiter im Zusammenspiel mit modernen Fertigungsmaschinen und -technologien haben in der Produktion der meist kundenindividuellen Separatoren und Anlagen zu deutlich verringerten Durchlaufzeiten bei einer nach wie vor überdurchschnittlich hohen Produktqualität geführt.

Eine noch größere Kundenorientierung ermöglicht auch das 2014 neu eröffnete hauseigene Process Test Center (PTC), welches Investitionsvorhaben von Kunden umfangreich durch Spezialisten begleitet: Angefangen mit der Spezifizierung von Produkteigenschaften über die Bestimmung und Auslegung der Maschinentypen bis hin zu Pilotversuchen bei GEA und vor Ort beim Kunden. In Zusammenarbeit mit dem Kunden, den GEA Produktmanagern und dem GEA Process Development entwickelt und testet das PTC auch ganz neue Verfahrensabläufe. Damit untermauert das PTC auch die Innovationsstärke der GEA als Technologiekonzern. Es wurden bislang über 11.000 Versuche und Prozessentwicklungen sowie mehr als 18.000 labortechnische Produktanalysen durchgeführt. Gebündelt wird dieses Know-how in einer Datenbank, welches jedes Jahr durch etwa 500 neue Produktprüfungen und über 150 Prozessentwicklungen ergänzt und aktualisiert wird.

 

Um zuverlässig für höchste Kundenzufriedenheit und kontinuierliche Maschinenverfügbarkeit im laufenden Betrieb sorgen zu können, wird die Lieferung von Ersatzteilen von Oelde aus und in Zusammenarbeit mit namhaften Logistikunternehmen über so genannte Hubs zentral koordiniert. Aktuell sind diese Ersatzteilzentren in Köln, Deutschland (seit 2011), Singapur (seit 2014) und Naperville, USA (seit 2017) ansässig. Im European Parts Logistics Center (EPLC) in Köln sind etwa 21.000 unterschiedliche Artikel – vom Dichtring mit 5 mm Durchmesser bis hin zu Maschinenteilen von mehreren hundert Kilogramm – in kürzester Zeit abrufbar; durchschnittlich werden 250 Sendungen täglich abgefertigt. GEA Kunden können diesen Service über eine Hotline 24/7 abrufen. Geht ein Auftrag bis 15 Uhr Ortszeit ein, ist er garantiert am selben Tag versandfertig. Besonders eilige Sendungen verlassen sogar innerhalb eine Stunde den Standort.

Die weltweite Ersatzteillogistik wickelt GEA in Eigenregie ab – zentral von Oelde aus. 2011 wurde das European Parts Logistics Center (EPLC) in Köln in Betrieb genommen. Weitere Hubs existieren in Singapur und den USA. © Foto: GEA
Die weltweite Ersatzteillogistik wickelt GEA in Eigenregie ab – zentral von Oelde aus. 2011 wurde das European Parts Logistics Center (EPLC) in Köln in Betrieb genommen. Weitere Hubs existieren in Singapur und den USA.
 

Sich selber immer wieder herausfordern – Technik aus Oelde in aller Welt

125 Jahre lang erfolgreich sein zu können, bedeutet auch, bewährte Produkt- und Prozess-Lösungen zu überdenken und an Grenzen zu gehen, um dann durch Neu- und Weiterentwicklungen neue Maßstäbe zu setzen.

Zumeist sind es Anwendungen „hinter den Kulissen“, also nicht auf den ersten Blick sichtbar, in denen GEA Technologien verbaut werden. Diese sind aber nicht selten spektakulär Beispiel: Dubai, The Palm. Die sogar aus dem Weltall sichtbaren künstlichen Inseln in Form einer Palme sind bebaut – und damit fallen Abwässer an. Die werden in einer unterirdischen Kläranlage mit GEA Dekantern gereinigt. Die Anlage leistet bis zu 15 Kubikmeter in der Stunde.

Oder die Wasseraufbereitung von Metropolen: Egal ob in Singapur oder in Indien, die GEA Wasseraufbereitungsanlagen leisten gerade in Regionen mit wenig Wasser, aber hohem Bedarf, ganz Wichtiges für die Menschen.

Ein weiteres Beispiel: Kreuzfahrtschiffe. Hier kommen GEA Separatoren zur Schwerölaufbereitung wie auch zur Aufbereitung des Bilgewassers, einem Öl-Wasser-Gemisch, zum Einsatz. Denn einfaches „Ablassen“ in die See ist strengstens untersagt – also müssen Lösungen her, und die entwickelt GEA.

Der neue GEA marine Separator mit integriertem Direktantrieb steigert nachhaltig die Effizienz an Bord © Foto: GEA
Der neue GEA marine Separator mit integriertem Direktantrieb steigert nachhaltig die Effizienz an Bord

So wurde dann auch im Bereich der Schifffahrt auf der SMM 2018 in Hamburg eine Weltneuheit vorgestellt, der neue GEA marine Separator mit integriertem Direktantrieb. Dieser innovative Separator verändert massiv den Arbeitsalltag an Bord eines Schiffes und wartet mit einem extrem einfachen Servicekonzept, kompakter Bauweise, mehr Leistung pro Quadratmeter Grundfläche und intelligenter Konnektivität auf. Im Vergleich zu Vorgängersystemen konnte der Wirkungsgrad beim direktangetriebenen GEA marine Separator auf inzwischen 96 Prozent gesteigert werden. Dieser Direktantrieb benötigt keinen Riemen und keine Kupplung. Spindel und Motor stehen erstmals als „modular exchange drive unit“ zur Verfügung. Diese wird als komplette Einheit nach 16.000 Betriebsstunden mit einem werksüberholten und OEM-zertifizierten Antriebsmodul getauscht, welches weltweit an einen Ort der Wahl geliefert wird – „Same Day Delivery“ ist möglich. Der Wartungsaufwand an Bord reduziert sich so um bis zu 90 Prozent. Separat zuschaltbare, intelligente Systeme wie GEA Efficlean, mit dem Tellerpakete in nur 20 Minuten – anstelle von üblicherweise bis zu acht Stunden – gereinigt werden können, machen diese Innovation sehr kundenfreundlich. Denn der Kerngedanke aller GEA Entwicklungen ist seit über einem Jahrhundert derselbe geblieben: Der Nutzen für den Kunden steht im Mittelpunkt aller Innovationen. Daher soll das innovative Konzept zukünftig auch für weitere Anwendungsgebiete verfügbar sein.

 

„All diese Beispiele zeigen unsere Innovationskraft und das Engagement des gesamten GEA Teams. Ich bin überzeugt, dass unser Willen, uns ständig zu entwickeln und zu verbessern und das Gespür für unsere Kunden uns auch weiterhin erfolgreich macht“, so Steffen Bersch. GEA ist heute bereits ein Lösungsanbieter für Applikationen jeder Art. Das Unternehmen verfügt über innovative Servicekonzepte über den kompletten Lebenszyklus der Maschine und Anlage wie Monitoring, Asset Management, Consulting und Performance Optimierung beim Kunden. Kontinuierliche Innovationen und die Nähe zum Kunden durch das globale Netzwerk und Kompetenzzentren wie Oelde bilden weitere Vorteile. GEA ist da, so Bersch, bereits heute gut positioniert. Allerdings bedarf es weiter großer Anstrengungen, um weiter in der Weltliga ganz oben zu spielen. Und hier kommt die Thematik Digitalisierung ins Spiel.

 

„Nur durch den Einsatz digitaler Lösungen und Technologien ist es möglich, nachhaltige und zukunftsorientierte Produkte sowie Strukturen zur Effizienzsteigerung zu schaffen“, sagt Tobias Brinke, Head of Product Group Management Separation. GEA ist, so Brinke, bereits jetzt mitten auf der digitalen Reise, um auch zukünftig ganz oben in der Weltliga zu spielen. GEA fülle daher den Begriff „Digitalisierung“ jeden Tag mit neuem Leben. 

 
Das Process Test Center (PTC) der GEA in Oelde ist bewährter Partner bei der maßgeschneiderten Neuentwicklung verfahrenstechnischer Lösungen und Optimierung bestehender Prozesse. © Foto: GEA
Das Process Test Center (PTC) der GEA in Oelde ist bewährter Partner bei der maßgeschneiderten Neuentwicklung verfahrenstechnischer Lösungen und Optimierung bestehender Prozesse.

Die Chancen der Digitalisierung nutzen

Die kontinuierlich und immer schneller fortschreitende Digitalisierung verändert Kunden, Märkte und nicht zuletzt auch GEA. Hierauf die richtigen Antworten mit innovativen digitalen Produkten und Dienstleistungen zu finden, ist entscheidend für den Wettbewerbsvorteil von morgen“, erklärt Brinke. So versteht GEA Digitalisierung vor allem als Chance und den Wegbereiter für neues Wachstums- und Entwicklungspotential, sowohl im Neumaschinenbereich als auch in Bezug auf das wachsende Angebot an Servicelösungen.

 

Ein aktuelles Beispiel aus dem Bereich Service: GEA PerformancePlus beinhaltet Service-Pakete, die weit über die klassische Instandhaltung hinausgehen und eine ideale Ergänzung zu einer Industrie-4.0-Strategie darstellen. Hierdurch werden Optimierungspotentiale aufgedeckt, die einen nachhaltigen Anlagenbetrieb ermöglichen. Moderne Technologien zur Zustandsüberwachung geben dem Kunden kombiniert mit dem Know-how der GEA Mitarbeiter aussagekräftige Zustandsanalysen und Informationen zur Entscheidungsfindung hinsichtlich möglicher Prozessoptimierungen – mit dem Ziel der permanenten Verfügbarkeit und maximalen Produktivität. Gleichzeitig können veränderte Produktionsanforderungen besser beurteilt und Aufträge wirtschaftlich optimal terminiert werden.

 

Gestärkt aus erfolgreichen 125 Jahren bleibt GEA Separation weiterhin in Bewegung auf den Spuren der digitalen Transformation – und so markiert das Jubiläum nicht nur einen Meilenstein in der Firmengeschichte. Es ist zugleich ein Ansporn, Innovationen weiter voranzutreiben und die Prozesse der Kunden und nicht zuletzt das Leben der Menschen weiterhin nachhaltig zu verbessern – eben „engineering for a better world“.

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